Mejoras tecnológicas de la Rueda de turbina BLASTING

Somos una empresa argentina líder con una reconocida trayectoria de más de 40 años dedicados al diseño, desarrollo y fabricación de equipos de tratamiento de superficie.

Producimos una amplia variedad de equipos de granallado y arenado, en nuestra línea de productos standard disponemos de: granalladoras a turbina, cabinas de granallado a succión y a presión, arenadoras y cuartos de granallado; así como también desarrollamos y producimos equipos especiales a pedido según las necesidades de los clientes.

También ofrecemos los diferentes abrasivos (esferas de vidrio, óxido de aluminio, granalla metálica, étc.), boquillas de arenado, instrumental de control y una completa línea de accesorios y repuestos para el rubro.

De esta forma Blasting brinda una solución integral en la terminación y tratamiento superficial, ya sea que se necesite: limpiar, preparar para el pintado, shoot peening, eliminar tensiones, etc.

Desde hace varios años exportamos nuestros productos, tanto de serie como especiales a Chile, Perú, Uruguay, Bolivia, México, España, Portugal, Brasil, Venezuela y Canadá.

A fin de permitir el conocimiento de nuestros productos, invitamos a recorrer nuestra página web www.blasting.com.ar para ampliar la información, igualmente estamos a disposición para atenderlos vía mail o telefónicamente.

Mejoras tecnológicas

Bajo el concepto de mejora continua, Blasting desarrolló una línea de turbinas de granallado y sistemas de filtrado de aire de alta eficiencia.

Turbina de granallado

Las turbinas de granallado Blasting de última generación, son de alta eficiencia.

Sus principales características:

Alabes de turbina independientes: Los álabes de la turbina son independientes, montados sobre dos platos de alta resistencia. Se cambian desde el centro y se fijan por acción centrífuga sin tornillos o resortes. Estos repuestos vienen en conjuntos pesados para evitar desbalances.

Alta duración: Las partes sometidas a desgaste, son de alto rendimiento y duración gracias al desarrollo de sus fundiciones.

La turbina esta compuesta por elementos rotantes y estacionarios, dentro de estos últimos se encuentran las protecciones de la carcaza.

Mientras que de los elementos rotantes podemos mencionar la caja de control, el distribuidor y el impulsor. El impulsor a su vez esta constituido por 2 platos separados, distanciadores de platos y paletas impulsoras.

Todas las piezas hasta acá mencionadas están construidas con materiales resistentes a la abrasión pero como cada pieza cumple con una función especifica, cada una tendrá su característica particular.

Es así que los elementos fusibles o de desgaste son piezas de rápido reemplazo como son las paletas el distribuidor y el impulsor, estas piezas tienen durezas inferiores a las protecciones externas y a los platos de la turbina, esta ultima es la de mayor dureza debido a que su reemplazo demora mas tiempo que el resto de las piezas.

Fácil mantenimiento: Por lo antes dicho y su facilidad de desarme, el mantenimiento de la turbina es muy sencillo y rápido, reduciendo los tiempos de paradas y alargando las frecuencias de mantenimiento preventivo. La puesta en marcha de la turbina luego del mantenimiento es sumamente sencilla ya que posee una banda graduada para orientar el haz abrasivo, evitando realizar pruebas de orientación.

Eficiencia: Cada una de sus partes está especialmente diseñada para alcanzar su máxima eficiencia. La turbina llega a arrojar un 20% más que otras turbinas, en especial contra las monoblock. Su diseño le permite trabajar desde 1500 RPM a 3600 RPM. A 3000 RPM arroja aproximadamente 10 Kg/min/HP. La turbina se encuentra balanceada dinámicamente a la velocidad de funcionamiento para evitar vibraciones en el equipo.

Protecciones: Sus protecciones están construidas con materiales resistentes a la abrasión y contienen el abrasivo, no permitiendo fugas, asegurando que el 100% del abrasivo alcance la velocidad periférica necesaria para el proceso.

Las protecciones están especialmente diseñadas con laberintos en sus uniones para evitar que fugas de granallas dañen el cuerpo.

El ingreso de abrasivo se realiza por medio un codo fundido del mismo material que los álabes.

Para mas información no dude en llamarnos.

http://www.blasting.com.ar/
Blasting S.A. - Int. Amaro Avalos 3176 - Munro - Bs. As. - Argentina.
Tel.: (54-11) 4762-2718.
Fax: (54-11) 4762-2718.
info@blasting.com.ar

Tratamiento del Aire Comprimido

El aire comprimido es una fuente de energía fiable, flexible y segura. Sin embargo, debe ser tratado antes de su utilización para garantizar la longevidad y la fiabilidad de las herramientas y redes neumáticas.

Filtración
Con cada metro cúbico de aire, el compresor aspira de partículas de suciedad, demas contaminantes. En el compresor mismo, lo único que se logra eliminar del aire a comprimir son las partículas de suciedad más grandes. Gran parte de estas sustancias dañinas sigue presente en el aire comprimido. Por eso, en la mayoría de las aplicaciones es necesario someter el aire comprimido a un tratamiento cuidadoso: el cual garantiza el buen funcionamiento de máquinas y controles neumáticos, así como una larga vida útil de las herramientas neumáticas. Además, evita que se ensucien tanto las redes de tuberias como las válvulas. De esta manera, el aire comprimido limpio ayuda a recortar los costos de mantenimiento y reparación del sistema.

Almacenamiento del aire comprimido
Los depósitos de presión desempeñan una función muy importante en la red de aire comprimido por su volumen de almacenamiento o tamponaje: Compensan las puntas de consumo y con frecuencia separan el condensado del aire comprimido. Por esta razón, elegir el depósito de tamaño adecuado será muy importante para conseguir una protección fiable contra la corrosión.

Secado
El aire que el compresor aspira de la atmósfera es una mezcla de gases que siempre contiene vapor de agua. La capacidad de saturación del aire varía con la temperatura.

Secado por absorción
El secado por absorción es un procedimiento puramente químico. El aire comprimido pasa a través de un lecho de sustancias secantes. En cuanto el agua o vapor de agua entra en contacto con dicha sustancia, se combina químicamente con ésta y se desprende como mezcla de agua y sustancia secante. La mezcla de agua y sustancia secante tiene que ser eliminada regularmente del absorbedor. Con el tiempo se consume la sustancia secante, y debe suplirse en intervalos regulares.

Secado por adsorción
Este principio se basa en un proceso físico. (Adsorber: Deposito de sustancias sobre la superficie de cuerpos sólidos.).
El material de secado es granuloso con cantos vivos o en forma de perlas. En general se le da el nombre de Gel. La mision del gel consiste en adsorber el agua y el vapor de agua. El aire comprimido húmedo se hace pasar a través del lecho de gel, que fija la humedad.
La capacidad adsorbente de un lecho de gel es naturalmente limitada. Si está saturado, se regenera de forma simple. A través del secador se sopla aire caliente, que absorbe la humedad del material de secado.

Secado por enfriamiento
Los secadores de aire comprimido por enfriamiento se basan en el principio de una reducción de la temperatura del punto de rocío. Se entiende por temperatura del punto de rocío aquella a la que hay que enfriar un gas, al objeto de que se condense el vapor de agua contenido.
Funciona de forma similar a una heladera o un aire acondicionado. El aire comprimido caliente atraviesa una serpentina que está fría, donde condensa y se extrae el agua del circuito.

Estos son solo algunos de los sistemas de tratamiento del aire comprimido.

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El uso de arena y la Silicosis

¿Que es la silicosis?
La silicosis es una enfermedad fibrósica-cardiovascular de carácter irreversible y considerada enfermedad profesional incapacitante por muchos países.

Consiste en la fibrosis nodular de los pulmones y la dificultad para respirar causadas por la inhalación prolongada de compuestos químicos que contienen sílice cristalina. Con frecuencia produce la muerte, causada por respirar algo que contiene partículas muy pequeñas de sílice cristalina (por ejemplo el tabaco). La exposición a sílice cristalina se puede presentar durante la tarea de arenado, minería, metalurgia, industria relacionada con químicos, pinturas, cerámicas, mármol, vidrieras y con menor frecuencia las industrias de filtros, aisladores, pulimentos, tuberías, termoaislantes, construcción y mampostería. Actividades como cortar, romper, aplastar, perforar, triturar o cuando se efectúa la limpieza abrasiva de estos materiales pueden producir el polvo fino de la sílice. También puede estar en la tierra, en el mortero, en el yeso y en las ripias. Las partículas muy pequeñas de sílice pueden estar en el aire que se respira y quedar atrapadas en los pulmones. Las partículas y fibras más pequeñas son las más peligrosas dado que son las que pueden alcanzar los bronquios, generalmente se considera que este tamaño por debajo del cual se presenta el riesgo de sufrir silicosis se da para partículas inferiores a las 5 micrones. A medida que el polvo se acumula en sus pulmones, estos sufren daños y se hace más difícil respirar con el paso de los años.

A nivel celular, la exposición al polvo de sílice genera el rompimiento de orgánulos celulares-vasculares llamados lisosomas, los cuales contienen numerosas enzimas que degradan componentes tanto internos (orgánulos deteriorados) como externos (proteínas captadas desde el exterior por endocitosis, por ejemplo). Estas enzimas se depositan en los pulmones, causando importantes daños en ellos. Esta enfermedad es de tipo funcional, es de causa interna (causada por la sílice) y principalmente se da en los mineros o canteros.

Existen tres tipos de silicosis:

1 - Silicosis crónica

Por lo general se presenta después de 10 años de contacto con niveles bajos de sílice cristalina. Éste es el tipo más común de silicosis. Se veía especialmente en los mineros.

2 - Silicosis acelerada

Resulta del contacto con niveles más altos de sílice cristalina y se presenta 5 a 15 años después del contacto.

3 -Silicosis aguda crónica molar

Puede presentarse después de solo semanas o meses de estar en contacto con niveles muy altos de sílice cristalina. Los pulmones se inflaman bastante y se pueden llenar de líquido causando una dificultad respiratoria grave y bajos niveles de oxígeno en la sangre.

IMPORTANTE

No se recomienda el uso de arena en ninguno de los modelos Blasting, ya que desgasta excesivamente los componentes del equipo, y produce sílice libre en el ambiente causando silicosis, enfermedad pulmonar irreversible.

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Introduccion al Shot Peening

Introduccion al Shot Peening

Es un caso particular dentro de la gama del granallado, mediante el cual se inducen tensiones de compresión en una superficie metálica, exponiéndola a un chorro de partículas esféricas a alta velocidad y manteniendo controlados los parámetros de la operación.

Durante el granallado, además de producir el efecto mencionado se limpia la superficie como en una tarea normal de granallado, pero éste es sólo un efecto secundario del proceso, siendo el propósito básico el incremento de la resistencia a la fatiga del material.


Accion del Shot Peening con abrasivo de tipo esferico

Cuando la granalla, de forma esférica, es impulsada en un flujo de alta velocidad, impacta sobre una superficie metálica conformando en la misma un perfil superficial constituido por valles y crestas redondeadas y productos por la deformación plástica del metal durante el impacto. Dicha deformación se extiende entre los 50 y 250 micrones de profundidad.

El efecto obtenido luego del granallado constituye el aplastamiento de los granos metalográficos de la superficie del metal. Con ello, se produce dos efectos:

- Los granos se ensanchan comprimiéndose entre sí y provocando la aparición de tensiones de compresión paralelas a la superficie. Estas tensiones de compresión anulan tensiones residuales inducidos en procesos anteriores como mecanizado, tratamiento térmico, conformación plástica, etc. Y además se oponen a toda solicitación a la tracción a que sea sometida en una utilización posterior.

- Como efecto secundario al ensancharse los granos cubren los espacios Inter. granulares reduciéndolos considerablemente y con ello la velocidad de corrosión galvánica.

En resumen, el shot peening aumenta la resistencia a la fatiga particularmente en resortes, elásticos, flejes, barras estabilizadoras de coches, engranajes y como efecto secundario produce un aumento de la resistencia a la corrosión, la eliminación de tensiones residuales induciendo una tensión de comprensión uniforme en toda la superficie además de limpiarla mediante el granallado.

LA MAQUINA HERRAMIENTA

Los fundamentos de la maquina herramienta son simples: lograr la reproducción y multiplicación de bienes, con la mayor precisión y repetitividad en los procesos productivos, al mismo tiempo que aligerar la carga de trabajo humano.

La historia registra que Leonardo Da Vinci diseñó y construyó la primera maquina herramienta; en este caso para acuñar monedas. Si bien, diseñar maquina herramienta no es tan inefable como el arte, los que trabajamos en esto sabemos de la íntima satisfacción que se siente cuando un equipo se pone en marcha.

Una maquina herramienta debe ser lo más sencilla posible; cuanto menos piezas tenga para cumplir la misma tarea, mejor. Los diseñadores deben dedicar gran parte de su esfuerzo en esa dirección; ellos también conocen que en un equipo, el todo es más que la suma de sus partes. Los fabricantes también estamos auto-perseguidos por el axioma de Norbert Wiener: “todo lo que se hace, se puede hacer mejor.”

Actualmente, se escucha hablar del “valor agregado” y los fabricantes sonreímos: no hay nada que agregue más valor que una maquina herramienta. Tanto es así, que uno podría medir el éxito de una empresa productora de bienes, tan sólo por la dotación de su equipamiento. La famosa idea de Ford: “más y mejores productos a menor costo.”

Cuando Blasting comenzó, creíamos que una marca era muy importante. 40 años después y habiendo fabricado miles de equipos, ahora sí entendemos realmente lo que es el valor de una marca.

Julio Goldstein